注塑成型工艺的料花怎么解决？

料花

1.机台方面:

(1)料筒、螺杆磨损或过胶头、过胶圈存在料流死角，长期受热而分解。

(2)加热系统失控，造成温度过高而分解，应检查热电偶、发热圈等加热元件是否有问题。螺杆设计不当，造成个解或容易带进空气。

2.模具方面:

(1)排气不良。

(2)模具中流道、浇口、型腔的磨擦阻力大，造成局部过热而出现分解。

(3)浇口、型腔分布不平衡，冷却系统不合理都会造成受热不平衡而出现局部过热或阻塞空气的通道。

(4)冷却通路漏水进入型腔。

3.塑料方面:

(1)注塑加工的塑料湿度大，添加再生料比例过多或含有有害性屑料(屑料极易分解)，应充分干燥塑料及消除屑料。

(2)从大气中吸潮或从着色剂吸潮，应对着色剂也进行干燥，最好在机台上装干燥器。

(3)塑料中添加的润滑剂、稳定剂等的用量过多或混合不均，或者塑料本身带有挥发性溶剂。混合塑料受热程度难以兼顾时也会出现分解。

(4)塑料受污染，混有其它塑料。

4.加工方面:

(1)设置温度、压力、速度、背压、熔胶马达转速过高造成分解，或压力、速度过低，注射时间、保压不充分、背压过低时，由于未能获得高压而密度不足无法熔解气体而出现银纹，应设置适当的温度、压力、速度与时间及采用多段注射速度。

(2)背压低、转速快易使空气进入料筒，随熔料进入模具，周期过长时融料在料筒内受热过长而出现分解。

(3)料量不足，加料缓冲垫过大，料温太低或模温太低都影响料的流动和成型压力，促使气泡的生成。

缺胶

造成注塑制品射料不满的主要原因是缺料和注射压力与速度不妥(包括阻力造成压力过于耗损)。 可能由以下几个方面的原因导致而成:

1.注塑机台原因:

机台的塑化量或加热率不定，应选用塑化量与加热功率大的机台; 

螺杆与料筒或过胶头等的磨损造成回料而出现实际充模量不中;热电偶或发热圈等加热系统故障造成料筒的实际温度过低;注射油缸的密封元件磨损造成漏油或回流，而不能达到所需的注射压力;射嘴内孔过小或射嘴中心度调节不当造成阻力过大而使压力消耗。 

2.注塑模具原因:

1.模具局部或整体的温度过低造成入料困难，应适当提高模温; 

2.模具的型腔的分布不平衡。制件壁厚过薄造成压力消耗过磊而且 充模不力。应增加整个制件或局部的壁厚或可在填充不足处的附近，设置辅助流 或浇口解决。

3.模具的流道过小造成压力损 耗;过大时会出现射胶无力;过于粗糙都会造成制件不满。应适当设置流道的大小，主流道与分流道，浇口之间的过渡或本身的转弯处应用适当的圆弧过渡。 

4.模具的排气不良。进入型腔的料受到来不及排走的气体压力的阻挡而造成充填不满。可以充分利用螺杆的缝隙排气或降低锁模力利用分型面排气，必要时要开设排气沟道或气孔。

注塑件变色和发黄的原因是什么？

材料方面：1、使用不适合的色母粒，耐热性不足，造成原料在料简内已变色或 2、除湿干燥温度过高或时间过长，使材料本身变色。塑料模具：1、浇口太小，注射过程中，产生了剪切热，使材料发生分解。注塑工艺)：1 、熔融料温过高。

塑料模具加工的使用条件是什么？

塑料件注塑加工，塑料模具加工首要用于成型塑料注塑加工成品。依据成型办法的不-样，可分为注塑模、紧缩模、 压注模、 挤出模和气动成型模等。塑料模具加工的作业条件：多见塑料成型模具加作业业示意图。塑料模的首要作业零件是成型零件，如凸模、凹模、 型芯、镶块、成型杆和成型环等，构成

怎样调校注塑工艺参数？

1、温度的控制在控制仪器上，设定需要的温度，而感应器的显示将与设定点上产生的温度相比较。在这最简单的系统中，当温度到达设定点时，就会关闭，温度下降后电源又重新开启。这种系统称为开闭控制，因为它不是开就是关。2、温度温度的测量和控制在注塑中是十分重要的。虽然进行这些测量是相对地简单，但多数注塑机都没有足

塑料由哪些部分组成？有何特性？

（1） 按受热冷却时树脂呈现的特性分类这种分类方法是用得最多，也是比较科学的一种分类法。1） 热塑性塑料这类塑料在注塑加工时加热时软化，温度升高至一定程度时呈熔融态， 成为可流动的粘稠流体，借助模具和压力可制成一定形状的制品，冷却后可保持已成型形状。再次加热又可变软、熔融、重新塑制成型。它在加热、冷却成型

什么是双色注塑？

注塑生产中，所谓双色注塑成型，是指将两种不同色泽的塑料注入同一模具的成型方法。它能使塑件出现两种不同的颜色，并能使塑件呈现有规则的图案或无规则的云纹状花色，以提高塑件的实用性和美观性。 双混色注塑成型 注塑加工厂家生产中，如下图所示为双混色注