模具生产中常见故障的解决方案

   注塑模具的结构形式和加工质量直接影响塑件的质量和生产效率。模具生产过程中的故障有很多种。以下是几种常见故障的解决方案。

浇口脱模困难：在注塑过程中，浇口粘在浇口套上，不易脱落。开模时，产品有裂纹损坏。另外，操作人员在脱模前必须用铜棒将其从喷嘴中敲出使其松动，这严重影响了生产效率。造成这种故障的主要原因是浇口锥孔光洁度差，内孔圆周方向有刀痕。另外，材料太软，使用一段时间后锥孔小端变形或损坏，水口球面弧度太小，导致浇口材料在此处产生铆头。浇口套锥孔加工难度大，应尽量采用标准件。如果需要自己加工，还应制作或购买专用铰刀。锥孔需要磨削到Ra0.4以下。此外，设置浇口拉杆或浇口顶出机构。
  导柱损坏：导柱在注塑模具中主要起导向作用，保证型芯和型腔的成型面在任何情况下都不会相互接触，导柱不能作为受力部件或用于定位。在以下几种情况下，动模和定模在注射时会产生巨大的横向偏转力：当塑件壁厚不均匀时，材料通过厚壁的流量大，压力大在这里生成；塑件的侧面是不对称的，例如具有阶梯分型面的模具，相对两侧的背压不相等。

动、定模偏移：对于大型模具，由于各方向的填充率不同，以及装模时模具自重的影响，会出现动、定模偏移。在这些情况下，注射时导柱会受到横向偏移力，开模时导柱表面会粗糙和损坏。为了解决上述问题，在模具分型面的四个侧面各增加一个高强度定位键。方便有效的方法是使用圆柱钥匙。导孔与分型面的垂直度非常重要。加工过程中动、定模夹紧到位，镗床一次精加工，可保证动、定模孔的同心度，将垂直度误差降到较低。这此外，导柱和导套的热处理硬度必须符合设计要求。
  动模板弯曲：注塑模具注射时，型腔内的熔融塑料产生巨大的背压，一般为600-1000kg/cm2。模具制造商有时不注意这个问题，经常改变原来的设计尺寸，或者用低强度的钢板代替动模板。在带顶杆顶杆的模具中，由于两侧座之间的跨度大，注射时模板向下弯曲。因此，活动模板必须采用优质钢材，厚度足够，不得使用A3等低强度钢板。必要时可在活动模板下设置支撑柱或支撑块，以减少模板厚度，提高承载能力。 .
  精密注塑模具根据浇注系统类型的不同可分为三种。热流道模具，热流道系统又称热流道系统，主要由热浇道套、热流道板、温控电箱等组成。我们常见的热流道系统有单点热浇口和多点热浇口两种。单点热浇口采用单热浇口套筒将熔融塑料直接注入型腔，适用于单型腔单浇口的塑料模具；适用于单腔多点进料或多腔模具。这类模具的结构与精浇口大致相同，比较大的区别是流道在一个或多个恒温的热流道板和热喷嘴中，没有冷料脱模，而流道和浇口直接在产品上，所以流道不需要脱模。在价格更高、产品要求更高的情况下，设计加工难度大，模具成本较高。

PC塑料材质的优点和缺点是什么？

PC注塑件又称是聚碳酸酯，具有优良的物理机械性能，尤其是耐冲击性优异，拉伸强度、弯曲强度、压缩强度高；蠕变性小，尺寸稳定；具有良好的耐热性和耐低温性，在较宽的温度范围内具有稳定的力学性能，尺寸稳定性，电性能和阻燃性，可在 -60~120℃下长期使用；无明显熔点，在 220-230℃呈熔融状态；由于

注塑机电气故障程序检查方法

注塑机是按一定程序运行的，每次运行都要经过合模、座进、注射、冷却、熔胶、射退、座退、开模、顶出及出人芯的循环过程,其中每一步称为一个工作环节，注塑加工实现每一个工作环节,都有一个独立的控制电路。程序检查法就是确认故障具体出现在哪个控制环节上，这样排除故障的方向就明确了，有了针

PVC塑料注塑成型的工艺条件有哪些

1、模具流道比普通流道要宽、厚点，浇口要大些；主要是PVC流动性较差；2、材料在加工前最好先干燥下，干燥温度不宜过高50度-70度左右，当然材料保存比较好的话不干燥也可以；3、控制好加工温度，包括射嘴温度，控制温度是加工PVC的一个关键环节，如果控制不好，就很难生产出好的产品来，尤其是生产白色的产品；4、PVC冷却相

注射成型的工艺条件

注塑成型是一门工程技术，它所涉及的内容是将塑料转变为有用并能保持原有性能的制品。开模注塑注射成型的重要工艺条件是影响塑化流动和冷却的温度，压力和相应的各个作用时间。 1、料筒温度:注射模塑过程需要控制的温度有料筒温度，喷嘴温度和模具温度等。前两程温度

注塑产品有色差该怎么控制？

消除原料树脂、色母的影响 控制原材料是彻底解决色差的关键。因此，尤其是生产浅色制品时，不能忽视原料树脂的热稳定性不同对塑料制品色泽波动带来的明显影响。鉴于大多数注塑生产厂家本身并不生产塑料母料或色母，这样，可将注意的焦点放在生产管理和原材料检验上。