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注塑模具的结构形式和加工质量直接影响塑件的质量和生产效率。模具生产过程中的故障有很多种。以下是几种常见故障的解决方案。
浇口脱模困难:在注塑过程中,浇口粘在浇口套上,不易脱落。开模时,产品有裂纹损坏。另外,操作人员在脱模前必须用铜棒将其从喷嘴中敲出使其松动,这严重影响了生产效率。造成这种故障的主要原因是浇口锥孔光洁度差,内孔圆周方向有刀痕。另外,材料太软,使用一段时间后锥孔小端变形或损坏,水口球面弧度太小,导致浇口材料在此处产生铆头。浇口套锥孔加工难度大,应尽量采用标准件。如果需要自己加工,还应制作或购买专用铰刀。锥孔需要磨削到Ra0.4以下。此外,设置浇口拉杆或浇口顶出机构。
导柱损坏:导柱在注塑模具中主要起导向作用,保证型芯和型腔的成型面在任何情况下都不会相互接触,导柱不能作为受力部件或用于定位。在以下几种情况下,动模和定模在注射时会产生巨大的横向偏转力:当塑件壁厚不均匀时,材料通过厚壁的流量大,压力大在这里生成;塑件的侧面是不对称的,例如具有阶梯分型面的模具,相对两侧的背压不相等。
动、定模偏移:对于大型模具,由于各方向的填充率不同,以及装模时模具自重的影响,会出现动、定模偏移。在这些情况下,注射时导柱会受到横向偏移力,开模时导柱表面会粗糙和损坏。为了解决上述问题,在模具分型面的四个侧面各增加一个高强度定位键。方便有效的方法是使用圆柱钥匙。导孔与分型面的垂直度非常重要。加工过程中动、定模夹紧到位,镗床一次精加工,可保证动、定模孔的同心度,将垂直度误差降到较低。这此外,导柱和导套的热处理硬度必须符合设计要求。
动模板弯曲:注塑模具注射时,型腔内的熔融塑料产生巨大的背压,一般为600-1000kg/cm2。模具制造商有时不注意这个问题,经常改变原来的设计尺寸,或者用低强度的钢板代替动模板。在带顶杆顶杆的模具中,由于两侧座之间的跨度大,注射时模板向下弯曲。因此,活动模板必须采用优质钢材,厚度足够,不得使用A3等低强度钢板。必要时可在活动模板下设置支撑柱或支撑块,以减少模板厚度,提高承载能力。 .
精密注塑模具根据浇注系统类型的不同可分为三种。热流道模具,热流道系统又称热流道系统,主要由热浇道套、热流道板、温控电箱等组成。我们常见的热流道系统有单点热浇口和多点热浇口两种。单点热浇口采用单热浇口套筒将熔融塑料直接注入型腔,适用于单型腔单浇口的塑料模具;适用于单腔多点进料或多腔模具。这类模具的结构与精浇口大致相同,比较大的区别是流道在一个或多个恒温的热流道板和热喷嘴中,没有冷料脱模,而流道和浇口直接在产品上,所以流道不需要脱模。在价格更高、产品要求更高的情况下,设计加工难度大,模具成本较高。
(1) 厚壁塑件比薄壁塑件收缩率大(但大多数塑料1mm薄壁制件反而比2mm收缩率大,这是由于熔体在模腔内阻力增大的缘故);(2) 塑件上带嵌件比不带嵌件的收缩率小;(3) 塑件形状复杂的比形状简单的收缩率要小;(4) 塑件高度方向一般比水平方向的收缩率小;(5) 细长塑件在长度方向上的收缩率小;(6) 塑件长度方向的尺寸比厚度方向尺寸的
注塑塑料制品有色差是注塑中常见的缺陷,色差影响因素众多,涉及原料树脂、色母、色母同原料的混合、注塑工艺、注塑机等,塑料加工厂家在实际的生产过程中一般从以下五个方面来进行色差的控制。1.消除注塑机及模具因素的影响要选择与注塑主品容量相当的注塑机,如果注塑机存在物料死角等
如何找到合适的模具加工厂,现在国内工业的情况,找几家模具加工厂是很容易的,但是机械加工厂良莠不齐,在采购模具这种价格较高的零件时,如何识别可靠的模具供应商,我站在技术的角度稍微说一下,我没在采购干过,可能会比较片面。模具设计是模具产品生产周期内不可忽视的重要环节,做好这项工作对提高产品质量具有积极意义
为提高模具品质档次,最大限度减少模具质量问题投诉,交给客户满意的塑料模具,对模具制造常见问题进行总结、归纳,并建立标准,按要求执行。1.小于2020的模胚,a、b板之间需要做撬模坑;大于2020的模胚所有模板包括顶针板间都要做撬模坑。2.模胚导柱导套要加工排气槽,以防导柱导套拉伤。3.模具上不得有尖角,需要倒角处理
注塑加工厂家在塑料制品生产汇总出现这些缩孔、缩水、不饱模、毛边、熔接痕、银丝、喷痕、烧焦、翘曲变形、开裂/破裂、尺寸超差及其它常见注塑问题描述、原因分析,以及在模具设计、成型工艺控制、产品设计及塑料材料等方面之解决对策。●注塑件周边缺胶、不饱模的原因分析及解决对策●批锋(毛边)的原因分析及