模具生产中常见故障的解决方案

   注塑模具的结构形式和加工质量直接影响塑件的质量和生产效率。模具生产过程中的故障有很多种。以下是几种常见故障的解决方案。

浇口脱模困难：在注塑过程中，浇口粘在浇口套上，不易脱落。开模时，产品有裂纹损坏。另外，操作人员在脱模前必须用铜棒将其从喷嘴中敲出使其松动，这严重影响了生产效率。造成这种故障的主要原因是浇口锥孔光洁度差，内孔圆周方向有刀痕。另外，材料太软，使用一段时间后锥孔小端变形或损坏，水口球面弧度太小，导致浇口材料在此处产生铆头。浇口套锥孔加工难度大，应尽量采用标准件。如果需要自己加工，还应制作或购买专用铰刀。锥孔需要磨削到Ra0.4以下。此外，设置浇口拉杆或浇口顶出机构。
  导柱损坏：导柱在注塑模具中主要起导向作用，保证型芯和型腔的成型面在任何情况下都不会相互接触，导柱不能作为受力部件或用于定位。在以下几种情况下，动模和定模在注射时会产生巨大的横向偏转力：当塑件壁厚不均匀时，材料通过厚壁的流量大，压力大在这里生成；塑件的侧面是不对称的，例如具有阶梯分型面的模具，相对两侧的背压不相等。

动、定模偏移：对于大型模具，由于各方向的填充率不同，以及装模时模具自重的影响，会出现动、定模偏移。在这些情况下，注射时导柱会受到横向偏移力，开模时导柱表面会粗糙和损坏。为了解决上述问题，在模具分型面的四个侧面各增加一个高强度定位键。方便有效的方法是使用圆柱钥匙。导孔与分型面的垂直度非常重要。加工过程中动、定模夹紧到位，镗床一次精加工，可保证动、定模孔的同心度，将垂直度误差降到较低。这此外，导柱和导套的热处理硬度必须符合设计要求。
  动模板弯曲：注塑模具注射时，型腔内的熔融塑料产生巨大的背压，一般为600-1000kg/cm2。模具制造商有时不注意这个问题，经常改变原来的设计尺寸，或者用低强度的钢板代替动模板。在带顶杆顶杆的模具中，由于两侧座之间的跨度大，注射时模板向下弯曲。因此，活动模板必须采用优质钢材，厚度足够，不得使用A3等低强度钢板。必要时可在活动模板下设置支撑柱或支撑块，以减少模板厚度，提高承载能力。 .
  精密注塑模具根据浇注系统类型的不同可分为三种。热流道模具，热流道系统又称热流道系统，主要由热浇道套、热流道板、温控电箱等组成。我们常见的热流道系统有单点热浇口和多点热浇口两种。单点热浇口采用单热浇口套筒将熔融塑料直接注入型腔，适用于单型腔单浇口的塑料模具；适用于单腔多点进料或多腔模具。这类模具的结构与精浇口大致相同，比较大的区别是流道在一个或多个恒温的热流道板和热喷嘴中，没有冷料脱模，而流道和浇口直接在产品上，所以流道不需要脱模。在价格更高、产品要求更高的情况下，设计加工难度大，模具成本较高。

塑料制品在注塑中收缩率的注意事项有哪些？

塑料制品的收缩率 热塑性塑料成型收缩的形式及计算如前所述，影响热塑性塑料成型收缩的因素如下：(1)塑料品种热塑性塑料成型过程中由于还存在结晶化形起的体积变化，内应力强，冻结在塑件内的残余应力大，分子取向性强等因素，因此与热固性塑料相比则收缩率较大，收缩率范围宽、方向性明

注射成型的工艺条件

注塑成型是一门工程技术，它所涉及的内容是将塑料转变为有用并能保持原有性能的制品。开模注塑注射成型的重要工艺条件是影响塑化流动和冷却的温度，压力和相应的各个作用时间。 1、料筒温度:注射模塑过程需要控制的温度有料筒温度，喷嘴温度和模具温度等。前两程温度

什么塑料材质透光性好？

聚甲基丙烯酸甲酯（PMMA） 在塑料加工中它俗称有机玻璃，是光学性能最好的塑料。PMMA力学和电学性能一般，热膨胀系数是无机玻璃的8-10倍，长期使用温度仅为80度，吸湿性偏高，水中浸泡24h后吸水率达到0.1%-0.4%。PMMA能注塑、挤出和热成型透明制品也可以浇铸成型，将液体的PMMA单体和催化剂一起注入模具

塑料制品注塑形状有差异的原因及解决办法

原因分类：塑料模具：1、模具中模具加工未到数或加工过多。 2、模具有异物粘在模具内。注塑工艺：1、成型材料的杂质粘在模具的死角位置，无法取出， 2、注射成型压力不足。所以生产出来的塑料产品有

注塑模具的热流道十大优点

1、节约原材料，降低成本。2、缩短成型周期，提高机器效率3、改善制品表面质量和力学性能。4、不必用三板式模具即可以使用点浇口。5、可经济地以侧浇口成型单个制品。6、提高自动化程度。7、可用针阀式浇口控制浇口封冻。8、多模腔模具的注塑件质量一致。9、提高注塑制品表面美观度。10、可以使用较小的注塑压力，可以有效降