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注塑模具的结构形式和加工质量直接影响塑件的质量和生产效率。模具生产过程中的故障有很多种。以下是几种常见故障的解决方案。
浇口脱模困难:在注塑过程中,浇口粘在浇口套上,不易脱落。开模时,产品有裂纹损坏。另外,操作人员在脱模前必须用铜棒将其从喷嘴中敲出使其松动,这严重影响了生产效率。造成这种故障的主要原因是浇口锥孔光洁度差,内孔圆周方向有刀痕。另外,材料太软,使用一段时间后锥孔小端变形或损坏,水口球面弧度太小,导致浇口材料在此处产生铆头。浇口套锥孔加工难度大,应尽量采用标准件。如果需要自己加工,还应制作或购买专用铰刀。锥孔需要磨削到Ra0.4以下。此外,设置浇口拉杆或浇口顶出机构。
导柱损坏:导柱在注塑模具中主要起导向作用,保证型芯和型腔的成型面在任何情况下都不会相互接触,导柱不能作为受力部件或用于定位。在以下几种情况下,动模和定模在注射时会产生巨大的横向偏转力:当塑件壁厚不均匀时,材料通过厚壁的流量大,压力大在这里生成;塑件的侧面是不对称的,例如具有阶梯分型面的模具,相对两侧的背压不相等。
动、定模偏移:对于大型模具,由于各方向的填充率不同,以及装模时模具自重的影响,会出现动、定模偏移。在这些情况下,注射时导柱会受到横向偏移力,开模时导柱表面会粗糙和损坏。为了解决上述问题,在模具分型面的四个侧面各增加一个高强度定位键。方便有效的方法是使用圆柱钥匙。导孔与分型面的垂直度非常重要。加工过程中动、定模夹紧到位,镗床一次精加工,可保证动、定模孔的同心度,将垂直度误差降到较低。这此外,导柱和导套的热处理硬度必须符合设计要求。
动模板弯曲:注塑模具注射时,型腔内的熔融塑料产生巨大的背压,一般为600-1000kg/cm2。模具制造商有时不注意这个问题,经常改变原来的设计尺寸,或者用低强度的钢板代替动模板。在带顶杆顶杆的模具中,由于两侧座之间的跨度大,注射时模板向下弯曲。因此,活动模板必须采用优质钢材,厚度足够,不得使用A3等低强度钢板。必要时可在活动模板下设置支撑柱或支撑块,以减少模板厚度,提高承载能力。 .
精密注塑模具根据浇注系统类型的不同可分为三种。热流道模具,热流道系统又称热流道系统,主要由热浇道套、热流道板、温控电箱等组成。我们常见的热流道系统有单点热浇口和多点热浇口两种。单点热浇口采用单热浇口套筒将熔融塑料直接注入型腔,适用于单型腔单浇口的塑料模具;适用于单腔多点进料或多腔模具。这类模具的结构与精浇口大致相同,比较大的区别是流道在一个或多个恒温的热流道板和热喷嘴中,没有冷料脱模,而流道和浇口直接在产品上,所以流道不需要脱模。在价格更高、产品要求更高的情况下,设计加工难度大,模具成本较高。
气泡出现在较厚的制品,表面胀大,切开后断面有气泡,注塑加工厂在调整工艺等问题方面总计以下原因,成因及解决办法:1、加料过程中没控制好量,导致注射压力过高,只需调整加料量即可;2、冷却时间不足。可以在机器外使用冷压模降温冷却;3、温度过高,会在制品中出现分解黑线的现象。若分解情
首先化学名称不一致,abs化学名称是丙烯bai腈-丁二烯du-苯乙烯共聚物,pp的化学名称是聚丙烯。其次是燃烧性质不同,pp燃烧较快,abs燃烧较缓慢。再就是密度不一样,abs的密度要比pp的大。接下来就是硬度不同,abs的硬度比较高一些。最后就是电学性能不一样,pp的电绝缘性要比abs的差。1、如果要比较那你得设定一个前提,因为
1、塑料模具加工企业首先应给每副模具配备履历卡,详细记载、统计其使用、护理(润滑、清洗、防锈)及损坏情况,据此可发现哪些部件、组件已损坏,磨损程度大小,以提供发现和解决问题的信息资料,以及该模具的成型工艺参数、产品所用材料,以缩短模具的试车时间,提高生产效率。2、加工企业应在注塑机、模具正常运转情况下,
1.节省塑料原料由于热流道无冷凝料。或很小的冷料柄,基本上无冷流道浇口料不用回收,尤其是价格昂贵,不能用回料加工的塑料产品,可大大的节约成本。应用热流道如果正常生产一般2-3个月,就可收回热流道成本。2.提高产品质量与双分型面的三板模相比,热流道系统内的塑料溶体温度不易下降,保持恒湿,不需要像冷流道模具,以
塑料加工注意事项1、塑料注塑加工收缩问题是塑料加工中最常见的问题之一,对表面质量要求高的塑料制品,收缩更是棘手的问题。因此随着塑料加工工艺的不断完善,以最大限度地减少塑料加工收缩问题,提高产品质量势在必行。2、在塑料加工注塑塑料部件较厚位置,如筋肋或突起处形成的收缩要比邻近位置更严重,这是由于较厚区域