模具生产中常见故障的解决方案

   注塑模具的结构形式和加工质量直接影响塑件的质量和生产效率。模具生产过程中的故障有很多种。以下是几种常见故障的解决方案。

浇口脱模困难：在注塑过程中，浇口粘在浇口套上，不易脱落。开模时，产品有裂纹损坏。另外，操作人员在脱模前必须用铜棒将其从喷嘴中敲出使其松动，这严重影响了生产效率。造成这种故障的主要原因是浇口锥孔光洁度差，内孔圆周方向有刀痕。另外，材料太软，使用一段时间后锥孔小端变形或损坏，水口球面弧度太小，导致浇口材料在此处产生铆头。浇口套锥孔加工难度大，应尽量采用标准件。如果需要自己加工，还应制作或购买专用铰刀。锥孔需要磨削到Ra0.4以下。此外，设置浇口拉杆或浇口顶出机构。
  导柱损坏：导柱在注塑模具中主要起导向作用，保证型芯和型腔的成型面在任何情况下都不会相互接触，导柱不能作为受力部件或用于定位。在以下几种情况下，动模和定模在注射时会产生巨大的横向偏转力：当塑件壁厚不均匀时，材料通过厚壁的流量大，压力大在这里生成；塑件的侧面是不对称的，例如具有阶梯分型面的模具，相对两侧的背压不相等。

动、定模偏移：对于大型模具，由于各方向的填充率不同，以及装模时模具自重的影响，会出现动、定模偏移。在这些情况下，注射时导柱会受到横向偏移力，开模时导柱表面会粗糙和损坏。为了解决上述问题，在模具分型面的四个侧面各增加一个高强度定位键。方便有效的方法是使用圆柱钥匙。导孔与分型面的垂直度非常重要。加工过程中动、定模夹紧到位，镗床一次精加工，可保证动、定模孔的同心度，将垂直度误差降到较低。这此外，导柱和导套的热处理硬度必须符合设计要求。
  动模板弯曲：注塑模具注射时，型腔内的熔融塑料产生巨大的背压，一般为600-1000kg/cm2。模具制造商有时不注意这个问题，经常改变原来的设计尺寸，或者用低强度的钢板代替动模板。在带顶杆顶杆的模具中，由于两侧座之间的跨度大，注射时模板向下弯曲。因此，活动模板必须采用优质钢材，厚度足够，不得使用A3等低强度钢板。必要时可在活动模板下设置支撑柱或支撑块，以减少模板厚度，提高承载能力。 .
  精密注塑模具根据浇注系统类型的不同可分为三种。热流道模具，热流道系统又称热流道系统，主要由热浇道套、热流道板、温控电箱等组成。我们常见的热流道系统有单点热浇口和多点热浇口两种。单点热浇口采用单热浇口套筒将熔融塑料直接注入型腔，适用于单型腔单浇口的塑料模具；适用于单腔多点进料或多腔模具。这类模具的结构与精浇口大致相同，比较大的区别是流道在一个或多个恒温的热流道板和热喷嘴中，没有冷料脱模，而流道和浇口直接在产品上，所以流道不需要脱模。在价格更高、产品要求更高的情况下，设计加工难度大，模具成本较高。

注塑件常见的6种缺陷及原因

本文为大家分析一下注塑件常见的6种缺陷的造成原因和注塑模具的改善措施以及成型的改善措施，欢迎大家指正和讨论，有需要模具定制的可以联系我厂，价格和实力都是值得的。

产生气泡在原料方面的原因分析

产生气泡在原料方面的原因分析：(1) 如原料中水分含量过多，或易挥发成分超标，它们受热后会产生大量气体，给塑料模具的排气系统增加额外负担，若不能驾驶排走，它们会混入熔体中，生成气泡。对此，应将这些原料进行预干燥处理。、(2) 若原料的颗粒太小或粒径差异较大，使得在供料过程中混入空气太多，气体进入熔体的机会增

加工注塑塑料制品填充不满的原因及解决办法

注塑件缺陷的特征：注塑塑料制品过程不完全，因为模腔没有填满塑料或注塑过程缺少某些细节。可能出现问题的原因：(1).塑料制品厂在生产过程中注塑速度不足。(2).塑料短缺。(3).螺杆在行程结束处没留下螺杆垫料。(4).运行时间变化。(5).射料缸温度太低。(6).注塑压力不足。(7).射嘴部分

塑料制品模具定做要注意哪3个方面

塑料制品模具一般需要在150°C-200°C下进行工作，除了受到一定压力作用外，还要承受温度影响，根据其成型条件，模具一般需要具备以下性能：1、具有较好的热稳定性。塑料模具成型加工经热处理后因线膨胀系数小，热处理变形小，温度差异引起的尺寸变化率小，金相组织和模具尺寸稳定，可减少或不再进行加工，即可保证模具尺寸

注塑成型工艺流程是什么？

塑件的注塑成型工艺过程主要包括填充--保压--冷却--脱模等4个阶段，这4个阶段直接决定着制品的成型质量，而且这4个阶段是一个完整的连续过程。1、填充阶段填充是整个注塑循环过程中的第一步，时间从塑料模具闭合开始注塑算起，到模具型腔填充到大约95%为止。理论上，填充时间越短，成型效率越高，但是实