异形模具是如何解决模具表面恒温问题的？

自工业注塑制模发展以来，如何保持模具表面恒温一直困扰着人们。

在注塑成型中，成品的冷却时间占注塑生产周期的70%。主要原因是在传统模具制造中，温度控制或冷却水路只能直线钻孔。关键热点通常不在冷却热传播范围内，因此无法有效冷却。

为了保持温度恒定，制造商先后使用隔板、散热器、散热管等。还试图将块层压在一起，并在模具上安装结构复杂的钻孔装置。如何快速、低成本地完成制造业已成为一个大问题。

1997年，麻省理工学院Sachs教授提出了注塑模具随形冷却技术的概念，设计了与零件轮廓一致的冷却通道，被认为是控制注塑模具温度的解决方案。然而，随形冷却增加了模具制造的设计难度和复杂性，使大多数传统制造商望而却步。

3D打印技术作为智能制造的代表性制造技术，近年来在我国制造业得到了广泛的应用。直接金属激光烧结（DMLS）技术可在生产过程中将优化的随形冷却水路集成到模具中。确保散热更快、更均匀，可降低模具中的热应力，延长模具的使用寿命。塑料产品的质量和零件的尺寸精度也得到了提高，并减少了翘曲和变形。

此外，3D打印技术在成型复杂结构方面的优势摆脱了传统机器加工的成型限制，使复杂结构的随形冷却通道（随形通道）从设计到现实。该工艺还可以大大缩短注塑模具的生产周期。

在许多不同的行业，使用激光烧结进行电子制造已经成为一种可行的解决方案。需要强调的是，该技术不仅在快速成型环境中可行，而且在一系列复杂产品的生产中也可行。

此外，您还将看到更多的轻型随形冷却模具解决方案和金属3D打印应用案例，从设计、材料到工艺，探索3D打印随形冷却应用，见证TCT增材制造的可能性。

以前，传统模具加工主要受制于产品的细长多特征的结构，模具镶件无法上运水，导致传统注塑面临成型困难、周期过长、效率低下等问题。现在，3D打印技术使注塑零件的冷却能力大幅提升。3D打印随形水路可以更加均匀地接近产品外壁，减少冷却盲点，从而更快更好地带走热量，让注塑效率和产品光洁度大幅提升，同时还能有效解决产品的变形开裂问题，提高成品的良品率。

注塑产品出现的面流纹(流痕)、水波纹分析解决

原因分析：塑料成型塑胶熔体流动的痕迹，以浇口为中心而呈现的条纹波浪模样。表面发生垂直流向的无数细纹，导致塑料制品表面产生类似指纹的波纹。解决办法：流痕是最初流入型腔内的塑胶熔体冷却过快，与其后流入的塑胶熔体间形成界限所致。残留于注塑机喷嘴前端的冷材料，注塑加工厂家在生产注塑的时候，若直接进入型腔内，

注塑模具的组成和部分作用是什么？

模具的组成 ： 注塑模具由动模和定模两部分组成，动模安装在注射成型机的移动模板上，定模安装在注射成型机的固定模板上。在注射成型时动模与定模闭合构成浇注系统和型腔，开模时动模和定模分离以便取出塑料制品。 根据模具中各个部件所起的作用，一般可将注塑模细分为以下几个基本组成部分。一、

塑料加工的填充阶段是怎么理解的？

填充阶段 塑料制品厂在加工塑料产品时的填充是整个注塑循环过程中的第一步，时间从模具闭合开始注塑算起，到模具型腔填充到大约95%为止。理论上，填充时间越短，成型效率越高，但是实际中，成型时间或者注塑速度要受到很多条件的制约。高速填充。高速填充时剪切率较高，塑料由于剪切变稀的作用而存在粘

塑料注塑模具热流道系统的优点有哪些

1.节省塑料原料由于热流道无冷凝料。或很小的冷料柄，基本上无冷流道浇口料不用回收，尤其是价格昂贵，不能用回料加工的塑料产品，可大大的节约成本。应用热流道如果正常生产一般2-3个月，就可收回热流道成本。2.提高产品质量与双分型面的三板模相比，热流道系统内的塑料溶体温度不易下降，保持恒湿，不需要像冷流道模具，以

产品重量不稳定的原因有哪些？

原材料：塑料材料中有杂质，而杂质的密度又比所使用的材料密度小，所以熔融后的材料重量存在差异。塑料干燥程度不足，含水量过大。塑料质量不稳定( 有添加回收料)。塑料模具：浇口太小，导致无法完全填充模具型腔。模具温度不均匀或者偏低。注塑工艺：塑料注塑熔融塑料的背压不足，导致材料内有气体，移动同样多的距离，重量